精密鑄造企業(yè)節(jié)能措施分析：精密鑄造生產(chǎn)在不同的生產(chǎn)階段有不同的特點，節(jié)能工作應(yīng)根據(jù)不同的生產(chǎn)特點來考慮。今天我們一起說說澆注車間的節(jié)能。
     澆注車間設(shè)備裝機功率占全廠的30.7%，用電量占全廠的50%，此外殼組焙燒一耗煤57噸，如果按綜合能耗測算，該車間占全廠能耗的62%，是正真的能耗大戶，那么在這個工序如何節(jié)能呢？
     首先在澆注車間應(yīng)該樹立“節(jié)約時間就是節(jié)約能源”的概念，發(fā)揮出現(xiàn)有設(shè)備的大的熔化效率，目前100-150公斤的中頻爐大多具備在30-45分鐘內(nèi)熔化一爐鋼水的能力，但在實際生產(chǎn)中，如果不能做好配套工作，將難以發(fā)揮出設(shè)備效率，熔化和澆鑄時間延長就意味著能源的浪費，影響主要表現(xiàn)在三個方面，一是爐料的好壞，密室清潔的爐料會大大縮短熔化以及脫氧時間，節(jié)約電耗，而末經(jīng)清洗打包的散片狀爐料會大大影響熔化時間，二是每爐殼的數(shù)量，由于精鑄多采用爐口直接澆鑄，如果殼組過小，每爐澆注殼組過多，會加長澆鑄時間，增大電耗。據(jù)測算，當一爐澆注25—30組殼組時澆注時間長可達15分鐘，因此做大殼組，減少每爐澆注組數(shù)，是 國外同行的先進做法，同時對澆鑄質(zhì)量也有很多的好處。第三，焙燒爐的改進是目前節(jié)能改造的重點，目前國內(nèi)殼組焙燒多采用上世紀九十年代從臺灣引進的單體式焙燒爐，過去多用柴油做燃料，現(xiàn)在已逐漸改為以自制煤氣或重油為燃料，這種爐子具有造價低，占地小，方便靈活的特點，但也有兩大個缺點，一是焙燒時間過短，如果鋼水熔化時間縮短到30分鐘的話，殼組焙燒時間從進爐升溫到出爐也僅有30分鐘，焙燒時間無論如何也是不夠的，導(dǎo)致殘蠟沒能充分燒凈，出現(xiàn)殼內(nèi)黑灰，大大降低成品率，因此多數(shù)工廠采用強制升高焙燒溫度和減慢熔化速度的辦法來解決問題，這些都是用能耗換質(zhì)量。第二個缺點就是因為其單室構(gòu)造導(dǎo)致熱能利用率低高溫煙氣沒有充分利用就排人大氣。針對這兩個缺點，該廠在廣泛學(xué)習(xí)的基礎(chǔ)上采用自制環(huán)形焙燒爐方案，較好地解決了問題，基本做到節(jié)能和高質(zhì)量模組焙燒的統(tǒng)一，使用環(huán)型焙燒爐后，能同時供應(yīng)兩臺中頻爐的殼型，每爐熔鋼時間控制在45分鐘左右，按每20－25分鐘出殼一次的節(jié)奏生產(chǎn)，那么殼型的焙燒時間可達到80分鐘，其中700-800℃預(yù)熱段20分鐘，900-1000℃準高溫段20分鐘，1100℃以上高溫段40分鐘，與過去殼型由常溫到1100℃僅焙燒45分鐘相比，質(zhì)量大有提高，同時由于預(yù)熱段和準高溫段都是利用煙氣余熱，又采用節(jié)能噴嘴，每日連續(xù)工作的煤耗總量下降30％，過去每日完成40爐次，耗煤2噸，現(xiàn)在每日可完成50爐次，耗煤1.5噸，單爐煤耗由50公斤下降到30公斤，下降40％。中頻爐電耗也下降12％。
     除此之外，在焙燒爐的煙氣排放口，采用熱水套襯的方法取得熱水，作為員工洗澡熱水源和車間冬季采暖熱水源。經(jīng)實踐證明是可行的，該廠已經(jīng)全面取消了生活及采暖鍋爐。冬季每月節(jié)煤10噸，夏季節(jié)煤3噸。還可以保證四百人每天都能洗上熱水澡，而過去使用生活鍋爐每周僅四天浴室開放。
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