熔模精密鑄造在生產中較多采用糊狀模料，這主要由于糊狀模料比液態料收縮小，凝固快、生產率高。在壓制→蠟模→鑄件的生產過程中，蠟模的尺寸穩定性和變形程度，極大地影響了鑄件的質量狀態，所以在防止熔模鑄件變形中對蠟模的控制是十分重要和必要的。
     下面是一個小實驗展現給大家欣賞。
     精密鑄件因需保證門的回轉良好，故兩個φ0.5mm的孔要求同軸，客戶要求用專用銷軸檢具全檢，并且專用銷軸一端要自由落體式無障礙地穿過兩個孔。原來得生產工藝為：壓蠟后，壓型放入水中冷卻30min后取出蠟模，修好蠟模后組樹。澆注出的鑄件用專用銷軸穿兩個φ10.5mm的孔，因兩孔不同軸，銷軸穿不進去，需要100%校正，而且變形沒有一點規律，極大增加了校正工作量，嚴重拖后生產進度。
     針對此情況，改進了工藝，經過計算，做了10根φ10.8⁰_-0.1mm銷軸，在壓制右頁蠟模后，就將該銷軸在φ10.5mm孔處穿入蠟模，之后一并放入水中，冷卻30min后取出，針對這些蠟模做了兩種方法：一種是修蠟模后直接組樹，另一種是再生上面粘一條拉筋，圖中表示鑄件生產出來用銷軸檢測，僅有1件兩孔略偏斜，其余則完全符合要求，此1件偏斜的右頁，稍一校正即可符合要求，經歸類，發現第一種方法末粘拉筋的就已經滿足生產要求，可投入批量生產。
     5×5BT閥套經鑄件的4個爪有嚴格要求，爪的外圓要求加工，必須保證足夠的加工量，露黑皮不行。為此，子啊蠟模和鑄件上均有專用斑斑檢測爪尺寸變化。
     原來的工藝為：壓蠟后放入水中冷卻40min后取出蠟模。經檢測，4爪在蠟模上總體為向內變形，每個爪還在右擺，變形沒有規律，射蠟工1小時能修出7件符合樣板的蠟模。
為解決變形問題，經計算，專門制作了金屬支撐圈，在閥套蠟模射出后，將金屬支撐圈插入，一并放入冷水中冷卻40min后取出，在采用金屬支撐圈并按工藝要求校正蠟模后，幾乎不用修蠟模，大大提高了修蠟模的工作效率，現批量生產中已按改進后工藝執行，取得了良好的效果。
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