蠟模尺寸的穩定性和變形程度是影響精密鑄造件尺寸精度的原因，所以在熔模鑄造生產中，為防止熔模鑄件變形時，對蠟模變形的控制時十分必要的，一般靠控制制模參數、冷卻方式、設置工藝筋、調整組樹方案和此阿勇蠟模工裝來控制變形，但事實上還有其它原因會影響到鑄件，如澆口的位置、數量、組裝工藝也是影響熔模變形的重要因素。
     1.根據澆口數量選擇組裝工藝
     為精鑄件上座，由于產品解耦股的原因，設置兩個澆口，產品需保證開口處尺寸R(16.8±0.2)，并與下座配合良好，上座與下座配合處無錯開，開口處必須吻合。在蠟模生產中采用水冷，蠟模尺寸和變形量比較穩定，但生產出來的鑄件的變形來那個遠遠超出了公差范圍，而且沒有規律性，極大地增加了鑄件的正量，為保證其尺寸，90%以上的鑄件需要校正，特別是開口尺寸超過下偏差，則很難校正。
      針對上述問題，加強了蠟模現場生產情況的跟蹤，發現由于使用100W電烙鐵，在組裝完澆口1后，組裝澆口2時，澆口1已經與直澆道粘接牢固，形成一體；組裝澆口3向下按時，導致開口處尺寸偏小，當組裝速度快、點烙鐵溫度高時，變形量會相對較小，但很難發現其變形規律。
     2.調整澆口數量
     導致精密鑄造蠟模變形的原因是調整澆口數量，精密鑄件下座要求與上座配合完好，設置了1各澆口，生產時發現開口A處與B處尺寸不一樣。實際公差已嚴重超過了尺寸要求，由于開口處尺寸不一致，給校正帶來了非常大的困難。經過分析發現，導致此產品開口處尺寸收縮不一致的原因主要是澆口位置，靠近澆口A處，由于蠟模本體和澆口的體積遠遠大于B處，蠟模起模后，在蠟模的冷卻過程匯中，A處的收縮必然比B處大；而在澆注過程中A處受金屬液沖擊過熱，澆注后鑄型冷卻過程中A處的收縮也大于B處，最終導致開口處尺寸收縮不一致。
     發現以上問題，我們應將原理啊的1個澆口改為兩個澆口，蠟模組裝工藝同樣采取上座的組裝工藝。通過生產實踐證實了此工藝的可行性，部分產品經過簡單校正即可達到產品尺寸和裝配要求。
     3.蠟模組裝工藝
     3.1 電烙鐵
     電烙鐵組裝工藝適用于單個澆口或不易變形的厚大精鑄件（兩個澆口）的產品，使用時必須嚴格監控組裝后蠟模的變形量。
因銅的散熱性能比其他材料好，電烙鐵多選用銅焊頭，應制作成厚1.5~2.5mm，寬20~25mm，長45~55mm的焊刀，過薄容易變形和加快散熱速度；過厚升溫較慢，操作靈活度降低。
     應經常清理電烙鐵殘留蠟液及黑色氧化物，黑色氧化物過多時，會降低銅的傳熱效果，還會在組裝時把氧化物帶入蠟模中，對產品質量造成影響。電烙鐵的重心要保證設置在焊刀端，將其放置子啊工作臺上時，使焊刀向下傾斜，防止蠟液回流燒損電熱絲。
     3.2粘結蠟
     粘結蠟具有較高的粘度和粘接強度，粘結后很快凝固，其連接部分的強度可以超過母體熔模的強度，而且燃燒后無殘留物。但是粘結蠟使用過程中會產生煙霧和使電爐盤內的積碳增加。粘接蠟的溫度很難掌控，溫度過高組裝可能會出現“過熱滴蠟”而損壞蠟模；還會造成煙霧和電爐盤內的積碳燃燒，溫度過低則會降低粘接強度，還會子啊蠟模澆口和澆道連接處形成一個尖角，使用粘接蠟組裝模組時，應控制好溫度，經常清理電爐內的積碳，定期更換新的粘接蠟。
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