節(jié)能是任何一個場所都需要關(guān)注的問題，精密鑄造生產(chǎn)不同的生產(chǎn)階段有不同的特點，節(jié)能工作應(yīng)根據(jù)不同的生產(chǎn)特點來考慮。鑄造行業(yè)是機械工業(yè)的耗能大戶，能耗高、能源利用率低、污染嚴重、經(jīng)濟效益差等制約了鑄造行業(yè)的發(fā)展。我們只有合理利用能源，大力抓好節(jié)約能源是鑄造行業(yè)的一項重要任務(wù)。
      節(jié)能技術(shù)從以下幾點出發(fā)：
      射蠟涂料車間：
      這兩個車間設(shè)備總裝機功率為563.7千瓦，占全廠裝機總量的41.4％每月用電量120000度，占全廠用電量的30％，按綜合能耗計算，占全廠的22％，從這兩個車間的生產(chǎn)工藝來看，主要的能耗特點就是兩個字“保溫”，由于這兩個車間的在制品為液態(tài)蠟和蠟件，因此保溫有兩方面的含義，首先是對蠟液溫度的保持會消耗大量的能源，由于目前我們大多數(shù)精鑄廠都在使用回收蠟，因此脫蠟和蠟回收是這兩個車間的耗能較大的工序，其中一臺電脫蠟釜經(jīng)單獨計量月總用電約40000度，占全廠用電總量的10％，占全廠綜合能耗的7.6％，脫蠟后的蠟液需要24小時以上的高溫攪拌除水和靜置除塵，此過程的溫度都需要保持在90—110℃左右，對傳統(tǒng)的蠟缸式射蠟機還需要額外的50—60％：均溫處理后才可以射蠟，時間也需18小時以上，無論從節(jié)能的角度還是蠟的回收質(zhì)量上來看，這種方式都是不利的，因此從短期來看，利用脫蠟后的余熱進行快速除水和過濾除塵，大幅度縮短蠟液的高溫保持時間，是既節(jié)能又利于保持蠟的質(zhì)量的好的辦法而發(fā)展閃燒脫蠟，充分利用型殼焙燒將脫蠟的這7.6％能耗節(jié)約下來，同時可免去蠟除水工藝，從節(jié)能的角度來看，是值得嘗試的。     
      其次，射蠟涂料車間的另一大能耗為保持工作環(huán)境的溫濕度，因此在目前來看，在這兩個車間首先應(yīng)該樹立“節(jié)約空間就是節(jié)約能源”的概念，在工人操作面積必須保證的情況下，能夠節(jié)約的空間主要是指室內(nèi)高度，一建議在室內(nèi)采用隔溫材料吊頂，一將高度控制在3米左右。對于涂料車間而言，車間高度的設(shè)定還牽涉到另一個問題一，就是懸掛輸送鏈如何選擇，從節(jié)能的角度來看，懸掛輸送鏈應(yīng)該盡量懸掛更多的殼組，而目前的懸掛鏈結(jié)構(gòu)形式都有較大的空間浪費，有比較大的改進空間。另外加大殼組，減少殼緝蓼量也是提高空間利用率的有效手段。
      澆注車間：
      澆注車間設(shè)備裝機功率占全廠的30．7％，用電量占全廠的50％，此外殼組焙燒一耗煤57噸，如果按綜合能耗測算，該車間占全廠能耗的62％，是真正的能耗大戶，那么在這個工序如何節(jié)能呢?      
     首先在澆注車間應(yīng)該樹立“節(jié)約時間就是節(jié)約能源”的概念，發(fā)揮出現(xiàn)有設(shè)備的熔化效率，目前100—150公斤的中頻爐大多具備在30—45分鐘內(nèi)溶化一爐鋼水的能力，但在實際生產(chǎn)中，如果不能做好配套工作，將難以發(fā)揮出設(shè)備效率，熔化和澆鑄時間延長就意味著能源的浪費，影響主要表現(xiàn)在三個方面，一是爐料的好壞，密實清潔的爐料會大大縮短熔化以及脫氧時間，節(jié)約電耗，而未經(jīng)清洗打包的散片狀爐料會大大影響熔化時間。二是每爐殼組的數(shù)量，由于精鑄多采用爐口直接澆鑄，如果殼組過小，每爐澆注殼組過多，會加長澆鑄時間，增大電耗。據(jù)測算，當一爐澆注25—30組殼組時澆注時間長可達15分鐘，因此做大殼組，減少每爐澆注組數(shù)，是國外同行的先進做法，同時對澆鑄質(zhì)量也有很多的好處。第三，焙燒爐的改進是目前節(jié)能改造的重點，目前國內(nèi)殼組焙燒多采用上世紀九十年代從臺灣引進的單體式焙燒爐，過去多用柴油做燃料，現(xiàn)在已逐漸改為以自制煤氣或重油為燃料，這種爐子具有造價低，占地小，方便靈活的特點，但也有兩大個缺點，一是焙燒時間過短，如果鋼水熔化時間縮短到30分鐘的話，殼組焙燒時間從進爐升溫到出爐也僅有30分鐘，焙燒時間無論如何也是不夠的，導致殘蠟沒能充分燒凈，出現(xiàn)殼內(nèi)黑灰，大大降低成品率，因此多數(shù)工廠采用強制升高焙燒溫度和減慢熔化速度的辦法來解決問題，這些都是用能耗換質(zhì)量。第二個缺點就是因為其單室構(gòu)造導致熱能利用率低高溫煙氣沒有充分利用就排人大氣。針對這兩個缺點，該廠在廣泛學習的基礎(chǔ)上采用自制環(huán)形焙燒爐方案，(見圖4、圖5)較好地解決了問題，基本做到節(jié)能和高質(zhì)量模組焙燒的統(tǒng)一，使用環(huán)型焙燒爐后，能同時供應(yīng)兩臺中頻爐的殼型，每爐熔鋼時間控制在45分鐘左右，按每20－25分鐘出殼一次的節(jié)奏生產(chǎn)，那么殼型的焙燒時間可達到80分鐘，其中700-800℃預(yù)熱段20分鐘，900-1000℃準高溫段20分鐘，1100℃以上高溫段40分鐘，與過去殼型由常溫到1100℃僅焙燒45分鐘相比質(zhì)量大有提高，同時由于預(yù)熱段和準高溫段都是利用煙氣余熱，又采用節(jié)能噴嘴，每日連續(xù)工作的煤耗總量下降30％，過去每日完成40爐次，耗煤2噸，現(xiàn)在每日可完成50爐次，耗煤1.5噸，單爐煤耗由50公斤下降到30公斤，下降40％。中頻爐電耗也下降12％。      
      除此之外，在焙燒爐的煙氣排放口，采用熱水套襯的方法取得熱水，作為員工洗澡熱水源和車間冬季采暖熱水源。經(jīng)實踐證明是可行的，該廠已經(jīng)全面取消了生活及采暖鍋爐。冬季每月節(jié)煤10噸，夏季節(jié)煤3噸。還可以保證四百人每天都能洗上熱水澡，而過去使用生活鍋爐每周僅四天浴室開放。
     后處理車間：
     車間裝機總功率占全廠27.8％，用電量占全廠用電量的18.75％，綜合能耗占全廠的14.3％，和前幾個車間相比，后處理車間是比較被動的，后處理車間能耗的大小主要取決于清砂的難易程度，切割和磨澆口量的大小，氧化皮去除的難易以及鑄件的返修率，目前對于減少清砂能耗的主要思路還是應(yīng)該在涂料車間進行改進，降低型殼殘留強度，切割和磨澆口設(shè)備的裝機功率不算大，但是工作時電機持續(xù)運轉(zhuǎn)，因此能耗也不小，如何減小切割后的澆口殘根，同時多采用磨澆口輔助工裝，(見圖6)大幅度提高磨澆口的效率，是我們可以做很多改進的地方，在后處理車間能耗中，氧化皮的去除占用能耗是很多的，因為它要去除鑄造氧化皮，但又會在熱處理過程中產(chǎn)生氧化皮，而大部分鑄造企業(yè)的熱處理設(shè)備比較簡陋，因此要加強熱處理過程中的表面保護，減輕氧化皮去除的難度。最后提高質(zhì)量降低鑄件返修率，讓大多數(shù)鑄件經(jīng)歷一次處理過程就順利入庫，是節(jié)能的好辦法。在這個意義上來說，提高質(zhì)量就是提高效率，也就是節(jié)約能源，這三者的關(guān)系，在后處理車間是集中的反應(yīng)。
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