硅溶膠是公認的理想的型殼粘結(jié)劑，與水玻璃及硅酸乙酯相比，其主要優(yōu)點是，型殼高溫強度及抗蠕變能力高、涂料配制及使用方便、無環(huán)境污染、型殼及鑄件品質(zhì)高、鑄件廢品率及返修率低。硅溶膠型殼工藝適用于質(zhì)量要求一般的鑄件,中溫蠟-硅溶膠型殼工藝適用于高質(zhì)量要求的小件、特小件。
      低溫蠟-硅溶膠型殼的生產(chǎn)工藝要點如下：
      1.宜采用粗砂作背層耐火材料，中溫蠟-硅溶膠型殼通用工藝中規(guī)定，使用16~30目莫來砂作背層砂。這對于5kg以下中、小件適用，但對于5~200kg的中、大件宜用10~16目粗砂作背層砂。這樣不僅可提高型殼整體強度，減少型殼層數(shù)，而且有利于型殼透氣性的提高。
      2.生產(chǎn)凈質(zhì)量20kg以上的鑄件或10kg以上大平面鑄件，子啊制殼的最后2層前須用φ1.4mm的鐵絲纏繞、捆扎型殼。這一措施可有效避免長時間脫蠟時，由于蠟料熔化膨脹而使型殼開裂（特大件常須在熱水中脫蠟1h以上）。
      3.制殼總層數(shù)是關(guān)系到型殼整體強度、影響生產(chǎn)周期和制殼成本的重要因素。型殼層數(shù)的選擇，見表。

鑄件質(zhì)量/kg	≤2	2~5	5~10	10~30	30~50	50~100	≥100
型殼總層數(shù)	6	7	8	9	10	11	≥12

     4.宜采用熱水脫蠟。熱水脫蠟只適用于低溫蠟。它具有生產(chǎn)成本低、效率高、蠟料回收率高、皂化物可清洗等優(yōu)點。蒸汽脫蠟雖也可用低溫蠟，但因在高溫（≥110℃）及高壓（＞0.2MPa）下，低溫蠟樹脂化嚴重，蠟料短期內(nèi)呈棕紅色，性能變脆，皂化物多。蒸汽脫蠟時因型殼不能變換位置，排蠟困難，蠟料回收率低，清水沖洗型殼困難（尤其是大件），型殼中皂化物殘留較多，易形成鑄件夾雜缺陷，增加返修率。蒸汽脫蠟還限制了合理安置澆注系統(tǒng)，故其鑄件工藝出品率較低。中溫蠟模組為順利排蠟，往往只得用低工藝出品率的T字形澆道，較少能用高工藝品率的直澆道就是實例。
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